国产邮轮建设忙

1月15日上午，记者来到外高桥造船厂，看见随着大烟囱吊装到位，第二艘国产大型邮轮H1509船(“爱达·花城号”)实现全船贯通(如图)。

中国船舶集团外高桥造船有限公司，作为国产大型邮轮建造的主力军，近年来在邮轮产业链整合、国产化进程、建造速度、数字化转型等方面均取得了令人瞩目的成就。

产业链整合与国产化进程加速

中国船舶外高桥造船党委书记、董事长，国产大型邮轮项目总经理王琦表示，邮轮产业链本已存在，但通过两艘国产大型邮轮的建造，中国成功实现了产业链的一次深度整合。这一整合不仅将产品按照游轮标准和规范进行了再整合，更带动了施工企业及公益材料的进入，促进了产业链的整体发展与壮大。

在国产化进程方面，二号邮轮“爱达·花城号”的国产化水平实现了质的飞跃。除主要机电设备外，原材料、人才等均来自中国本土。据王琦介绍，该船的国产化率已经超过一半，如果算上加工费，则远超这一比例。这一成绩的取得，不仅彰显了中国在邮轮建造领域的自主研发和制造能力，更为中国邮轮产业的未来发展奠定了坚实的基础。

国产化进程的加速，不仅有效控制了中国邮轮建造的成本，还显著提升了其国际竞争力。同时，国产化还带动了相关产业链的发展，形成了良好的产业生态效应。越来越多的中国企业开始涉足邮轮建造领域，为中国邮轮产业的蓬勃发展注入了新的活力。

建造速度与技术水平并驾齐驱

在建造速度方面，外高桥造船通过消化、吸收再创新首制船的设计建造经验，初步建立了较为完备的邮轮建造工艺架构，并持续构建邮轮复杂巨系统工程管理能力。这使得二号邮轮“爱达·花城号”的建造速度得到了显著提升。

从入坞总装搭载到全船贯通，仅用时不到9个月，较首制船缩短了2个多月。这一建造速度已经比肩欧洲顶尖大型邮轮建造企业，充分展示了中国邮轮建造的高效实力。王琦表示，虽然目前与欧洲相比，建造速度仍有一定差距，但外高桥造船的目标是将建造周期缩短至两年，以进一步提高市场竞争力。

在技术水平方面，外高桥造船更是取得了多项突破。公司相继攻克了大型邮轮薄板分总段在激光复合焊接、运输吊装、总组搭载等全过程质量精度的控制技术，成效显著。所有搭载节点均如期落实，全船77个总段、42只分段的吊装任务一次性到位率达100%，有效支撑了船体结构的快速、精准总装搭载。

我国邮轮产业发展开启新篇章

在数字化转型方面，外高桥造船紧跟时代步伐，积极推动智能制造在邮轮建造中的应用数字化管理能力更强。启用全新定制的轻量化数字模型下现场平台，结合AR技术实现现场的可视化检验;推广应用移动端全三维电缆敷设技术，构建全面的DSP设计数据服务平台，显著缩短设计与建造周期，整体效率实现了质的飞跃。同时达成生产设计建模与模型平衡的双重任务，完整性建模类目细化至210项，平衡场次累计超过千次，从移动端数据采集反馈到PC端数据整体管理，全面实现检验系统和完工管理无纸化实时在线联动，为H1509船高质高效建造保驾护航。

这些数字化措施的实施，不仅提高了设计效率，还减少了人为错误，提升了建造质量。同时，数字化转型还为外高桥造船带来了更多的商业机遇。通过数字化技术，公司能够更好地满足客户的需求，提供定制化的邮轮建造方案，进一步提升了市场竞争力。

在设计元素方面，二号邮轮“爱达·花城号”的内装设计元素以“圆”为主，与一号邮轮“魔都号”以矩形、方块、直线为主的设计形成了鲜明对比。这一设计元素的改变，不仅体现了中国邮轮建造在设计上的创新性和多样性，也满足了乘客对于美好生活的向往和追求。这种设计理念的转变，将为中国邮轮建造行业带来更多的设计灵感和商业机遇。

未来，外高桥造船有着明确的规划和目标。王琦表示，2025年公司将聚焦“夯实大型邮轮发展根基，提升民船海工盈利能力”的经营方针和“固标准，强精益”的管理主题，扎实推进民海邮标准融合及全流程设计、高效建造、供应链、工程试验验证等工作。公司将继续加大在研发和创新方面的投入，推动邮轮建造技术的不断升级和优化。