延安机务段大力推进标准化规范化建设再造机车检修流程

按照标准化规范化建设要求，延安机务段不断进行革新探索，优化机车检修作业流程，调整HXD1型机车动检工作模式，实现流程再造。

一、传统作业模式的困境

在传统检修作业模式中，要求作业者、工班长、质检员提前半小时到岗，对当日修程机车进行动检。动检完毕后通知生产调度指挥中心调车入库，进行分车及修程作业。在此模式中存在着一系列问题，始终困扰着机车生产。

问题一：人力资源的批量浪费。在组织大量人员提前上岗的前提下，仍会因动检作业不紧凑，调车时间紧张等原因造成机车入库不及时，修程有效作业时间被人为压缩，甚至在生产任务紧张时还需额外安排加班。

问题二：动检活件判段不准确。因半个小时的动检时间比较紧张，造成动检过程中部分故障判断存在与真实故障原因不相符的情况，导致修程作业完毕后故障仍未消除，在机车交验过程中产生返工修的问题，延长机车库内停时。

问题三：质量卡控存在漏洞。传统模式中质检人员在机车动检与库内修程作业完成后对机车进行质量卡控，在机车交验过程中缺少参与，对机车修后总体质量状态情况掌握有限，不利于修后质量评价总结。

二、深入现场摸排探索流程再造

结合现有的人员配置以及检修任务量，根据现场调研情况做出调整，将机车动检工作调整为延北专检负责，并在机车交验过程中质检人员参与质量卡控，有效利用人员在岗时间，对检修流程进行优化。解决传统作业模式问题的同时为机车检修质量管理创造有利条件。

优势一：修程机车入库后由延北专检人员利用机车整备空余时间进行动态检查。在提高人员利用率的同时，充分利用机车库停时间，对机车进行全面动态试验，全面掌控机车质量状态。

优势二：专检人员动检完成后，可联系生产调度指挥中心将修程机车调入库内，避免了调车集中等原因导致调车时间不确定造成机车作业延误。经试验对比，优化作业流程后，作业时间可延长至少30分钟，有效的保障机车作业质量。

优势三：质检人员全面参与机车交验，在未增加作业量的情况下补全质量卡控漏洞，更有利于质检作用的发挥，把牢机车质量最后一道关。

三、推进新流程的标准化和规范化

1.作业流程标准化。将HXD1型机车作为流程再造试点车型，编制HXD1型机车动检试验作业指导书，以适应专检作业标准与需求。精简机车动检流程，突出重点部位试验要求，充分暴露机车的“亚健康”问题。

2.专检作业规范化。管理干部和技术质检人员一对一现场培训，跟班作业，确保专检人员全面掌握动检流程，作业不漏检，活件不遗留。

3.持续完善检修流程。充分利用合理化建议方式收集现场意见，对作业指导书进行动态调整，确保质量“不打折”，流程更精简。配套动检项点检查表，便于作业者进行自查，杜绝漏检造成的活件遗留。

延安机务段 段浩宇 唐术毅